“依靠智能化的無形之手，讓氣田生產既節(jié)約了人力，降低了成本，又提高了效率。”4月17日，中國石油長慶油田采氣一廠廠長王振嘉說。

面對低油價給企業(yè)生產經營帶來的巨大壓力，中國石油長慶油田采氣一廠牢固樹立“信息化、智能化技術是破解當前發(fā)展矛盾最直接、最有效手段”的思想觀念，積極總結疫情防控期間智能化應用經驗，通過加快智能化建設，推進開源節(jié)流和降本增效工作有效開展。

針對基層員工勞動強度大的實際，采氣一廠通過開發(fā)智能作業(yè)管理系統，為一線員工配備智能移動終端，實現了日常作業(yè)自動提醒、作業(yè)記錄電子錄入、作業(yè)情況自動上傳、發(fā)現問題及時反饋及作業(yè)全過程的實時監(jiān)控。這不僅減少了一線員工的手工操作工作量，還將作業(yè)區(qū)員工資料記錄工作由42項降至11項。僅凈化廠員工每月可減少資料填報量668份，整體工作效率提升25%以上。

過去，所有集氣站及凈化廠的設備啟停及裝卸車作業(yè)員工必須到場。2019年開始，采氣一廠在101座集氣站和5座凈化廠分別推廣應用設備遠程啟停和遠程一鍵卸車，使集氣站的單月單站平均出車頻次由9次降為0次，單站每月節(jié)約出車成本1000元，且安全風險大幅降低。凈化廠卸水工作由中控崗遠程操作控制后，可減少現場操作員工1至2人。

與此同時，這個廠結合蘇東南區(qū)氣井壓力遞減快、低產時間長、助排措施多，導致管理難度大、措施執(zhí)行效率不高等問題，通過對氣井資料管理、氣藏工程計算、生產動態(tài)分析等模塊的智能開發(fā)，形成了一個平臺與數百臺裝置互聯、與數千口氣井數據互通的“數據獲取、智能分析、自動處置、異常預警”排水采氣新模式，提高措施有效率5.42%，降低員工勞動強度85.28%，氣井措施成本下降25%。

通過大力推廣自主研發(fā)的“柱塞氣舉渦流式泄壓管”技術，采氣一廠徹底解決了柱塞氣井因電磁閥泄壓孔堵塞所造成的開關井失效故障。今年年初以來，這個廠已節(jié)約柱塞維保費用13.71萬元。

氣井注醇科學與否，直接影響氣井的產氣量及成本的高低。采氣一廠研發(fā)的“智能注醇調節(jié)分配器”，攻克了靖邊氣田氣井注醇難題，實現了單井注醇量的智能優(yōu)化調節(jié)，不僅降低了員工的工作強度，而且單井甲醇用量降低10%至30%，每口井年可節(jié)約甲醇溶液費用2.4萬元。